汽車開發(fā)的成功80%取決于設計。一部好的整車開發(fā)項目，應該達成多個組成、多個系統(tǒng)及多個目標的平衡設計。”

　　從汽車結構設計、產(chǎn)品平臺化開發(fā)、總體及各主要部分涉及、汽車法規(guī)設計及整車試制等方面，全面系統(tǒng)地介紹了汽車整車設計與產(chǎn)品開發(fā)的主要內(nèi)容及流程。

　　01 整車結構設計：滿足條件環(huán)境及消費者需求

　　汽車整車結構設計，是設計工作提綱挈領的重要基礎。“汽車整車結構設計是主要以實現(xiàn)連接、布置、尺寸和功能為主的設計。”吳禮軍講到，其中主要包括平臺開發(fā)、總體設計、BM管理、總布置設計、造型設計、動力設計、底盤設計、電子電器設計、車身設計、內(nèi)外飾設計、熱系統(tǒng)設計、尺寸工程、法規(guī)設計、試制設計及試驗驗證等多個方面的內(nèi)容。

　　“結構是載體，性能是表現(xiàn)。”吳禮軍說，在整車技術集成方面，包括通過系統(tǒng)匹配和調(diào)校，將汽車的各總成及部件有機地結合，實現(xiàn)汽車整體結構要求及性能目標的開發(fā)過程。汽車整車集成，分為結構集成和性能集成。整車集成開發(fā) ，是基于整車性能目標為前提，自上而下進行層層分解，將汽車的各系統(tǒng)、各總成有機地結合在一起，對系統(tǒng)進行匹配和精準調(diào)校，并對目標進行有效的管控及平衡的過程和方法。

　　在談到汽車整車結構設計與性能設計時，吳禮軍表示，廣義上，汽車性能是指汽車能適應各種使用條件、滿足消費者使用需求及社會環(huán)境需求的能力。同時，也是指與整車產(chǎn)品有關的各項性能指標的綜合體，是用戶能夠感知和判斷產(chǎn)品優(yōu)劣的感受。

　　對于整車集成開發(fā)的平衡 ，主要包括三級。一級組成平衡，即項目管理的成本、質(zhì)量和進度的平衡，設計開發(fā)過程是一種動態(tài)平衡關系；二級組成平衡包括產(chǎn)品設計、性能設計、造型設計和總布置設計也需要平衡；三級組成平衡包括性能設計內(nèi)部的多重屬性、產(chǎn)品內(nèi)部多個領域的設計等。

　　在吳禮軍看來，整車產(chǎn)品開發(fā)流程，是基于產(chǎn)品開發(fā)的基本業(yè)務邏輯，通過對歷史車型開發(fā)經(jīng)驗的系統(tǒng)性總結，充分考慮業(yè)務和能力發(fā)展，結合企業(yè)研發(fā)組織管理模式形成的一套結構化、標準化的指導產(chǎn)品開發(fā)過程的文件體系。產(chǎn)品開發(fā)核心的業(yè)務邏輯基本上大同小異，基本遵循方案策劃、概念開發(fā)、工程設計、樣車試驗、投產(chǎn)上市五大過程。

　　“平臺化開發(fā)，包括策劃、平臺架構及系統(tǒng)方案選擇與產(chǎn)品衍生策略、平臺零部件通用化策略。”吳禮軍介紹， 汽車平臺化開發(fā)是全球汽車企業(yè)經(jīng)過多年實踐，總結出的產(chǎn)品高效開發(fā)的系統(tǒng)化思維和解決方案。其基于一個基礎平臺架構，衍生出滿足不同細分市場需求的產(chǎn)品開發(fā)模式；通過設計接口尺寸一致且不同性能參數(shù)的模塊，組合成不同尺寸和性能風格的汽車；最大限度地滿足市場客戶需求。2000年前后興起的平臺化浪潮席卷全球各大汽車企業(yè)；平臺化已經(jīng)從單純的技術開發(fā)向汽車全生命周期各環(huán)節(jié)滲透。

　　02 總體設計：市場需求與專業(yè)技術的結合

　　“總體設計包括整車技術方案設計、技術參數(shù)設計、整車動力性與經(jīng)濟性仿真設計、整車技術狀態(tài)設計、整車開發(fā)對標分析等。”吳禮軍表示，汽車總體設計是將市場需求和專業(yè)技術有效結合的橋梁和紐帶，是市場語言轉(zhuǎn)化為工程語言的關鍵，是整車項目開發(fā)中的牽頭專業(yè)。汽車總體技術既有整車及平臺技術方案研發(fā)設計類的專業(yè)技術深度，又有整車技術狀態(tài)管控等系統(tǒng)工程類的管理廣度 。汽車總體技術作為整車開發(fā)過程中綜合性很高的專業(yè)，需要平衡市場與產(chǎn)品、整車與零部件、計劃與風險等多緯度需求，實現(xiàn)最終輸出滿足市場需求，符合法規(guī)、技術要求的平臺及整車級設計方案。

　　整車開發(fā)中的對標分析，同樣十分重要。吳禮軍表示，這是產(chǎn)品項目開發(fā)過程中的一項重要工作，是提前規(guī)避問題、打造產(chǎn)品競爭力的一種工具。按照對標層級分為整車及零部件級對標，其內(nèi)容包括性能、結構、質(zhì)量、成本、設計策略對標等。

　　在汽車設計中，人機布置是必須考慮的因素，其目標是滿足人的使用需求，但由于技術或成本等原因滿足100%的需求往往是不可能實現(xiàn)的，因此人機布置是在一定的設計標準下選擇特定的人體進行的布置。全球汽車行業(yè)內(nèi)多數(shù)采用美國汽車工程師學會（SAE）標準作為人機布置的設計標準。

　　在布置驗證環(huán)節(jié)，按照驗證的對象不同，可分為基于3D數(shù)據(jù)的虛擬驗證和基于模型、雜合車或工裝車的實物驗證。其中，前者主要方法包含數(shù)字化電子樣車（DMU）檢查、軟件仿真等；后者主要方法是主觀評價。

　　吳禮軍指出，策略設計是承接產(chǎn)品定義，并結合目標用戶需求、行業(yè)趨勢、競爭環(huán)境等要素，進一步從設計專業(yè)的角度明確設計方向。主要從三個方面著手，一是用戶研究，汽車造型設計需要以目標用戶需求為導向；二是趨勢研究，汽車造型設計需要保證汽車量產(chǎn)上市時是符合未來用戶審美趨勢的；三是家族化定義，汽車造型設計需要符合公司整體的家族化定義，維持穩(wěn)定統(tǒng)一的品牌形象。

　　底盤設計，汽車底盤作用是支承、安裝汽車發(fā)動機及其各部件、總成，接受發(fā)動機的動力，使汽車產(chǎn)生運動，保證正常行駛、轉(zhuǎn)向和制動。傳統(tǒng)底盤由傳動系統(tǒng)、懸架系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)和制動系統(tǒng)組成。

　　在電子電氣設計中，根據(jù)功能、特點和層級將其分為電子電氣架構、網(wǎng)絡通信與診斷、電路設計原理、人機交互、起動與電源系統(tǒng)、線束系統(tǒng)、照明系統(tǒng)、智能車控系統(tǒng)、操縱與信號裝置、智能化系統(tǒng)等部分。

　　汽車車身設計，是設計中的重要一環(huán)。車身的作用是承載駕乘人員和貨物并負責安裝汽車其他系統(tǒng)零部件，按承載方式可分為承載式、非承載式和半承載式車身。車身由上車身和下車體組成，其中上車身包括上車體和閉合件，上車體包括頂蓋和側圍，閉合件包括發(fā)動機艙蓋、翼子板、車門、背門、玻璃、天窗、加油口蓋等，下車體包括發(fā)動機艙、前后地板等。

　　汽車法規(guī)設計必不可少。吳禮軍表示，汽車產(chǎn)品開發(fā)，都是先法規(guī)，后設計 ，滿足法規(guī)要求是產(chǎn)品研發(fā)設計的必要條件。產(chǎn)品只有滿足法規(guī)要求，通過國家汽車主管部門的認證，才具備生產(chǎn)、銷售和注冊登記的資格。

　　汽車法規(guī)設計，重點圍繞《公告》、3C認證、相關環(huán)保法規(guī)，在汽車產(chǎn)品全生命周期內(nèi)，保證汽車產(chǎn)品順利通過國家汽車主管部門的認證和各級市場監(jiān)管部門的監(jiān)督檢查，而開展的一系列法規(guī)工作，包含汽車產(chǎn)品法規(guī)管理、認證和法規(guī)一致性核查等工作 。

　　03 整車試制：滿足目標用戶使用要求

　　整車試制工作貫穿從項目啟動至項目結束的各個階段。吳禮軍表示，整車試制的特點：是以滿足驗證需求為前提，并充分考慮成本、周期、工藝等因素后可對產(chǎn)品進行簡化制作。整車試制分類：在整車研發(fā)中，根據(jù)交付物的不同，將整車試制分為樣車試制、模型試制與樣件試制。

　　試制開發(fā)流程，是基于雜合車與工程模型的試制開發(fā)流程，設計數(shù)據(jù)凍結前通過雜合車與工程模型進行驗證，凍結后進行設計樣車制作。該模式優(yōu)點，是實物更早的介入項目開發(fā)驗證，使各項試驗大大提前，雜合車與工程模型的制作，方案調(diào)整更靈活，時間及費用成本也更低。設計樣車再設計數(shù)據(jù)凍結后啟動制作，可與工裝車共用模具，從而降低了設計樣車制作費用。

　　試驗管理流程，以市場用戶要求和實際使用條件為驅(qū)動，在產(chǎn)品開發(fā)的初期將其整車的開發(fā)目標逐級分解到整車屬性要求、系統(tǒng)要求和零部件。經(jīng)過零部件、系統(tǒng)、整車逐級進行試驗驗證，最終確保汽車產(chǎn)品在投產(chǎn)上市之前能得到全面、有效的試驗驗證，滿足目標用戶使用要求，提高產(chǎn)品美譽度。

　　其中，整車道路耐久試驗，是為了模擬目標用戶的使用情況，將調(diào)研得到的道路狀況、載荷、載重量、車速、操作載荷、操作頻度、人為條件等可能導致汽車發(fā)生故障的載荷沒有遺漏地反映在試驗方案中?；谀繕擞脩舻氖褂们闆r建立了與用戶使用相關聯(lián)的試驗場試驗方案，保證通過整車耐久試驗驗證產(chǎn)品在市場上具備較高耐久品質(zhì)。

　　碰撞試驗，主要對整車被動安全進行測試，主要包括正碰、側碰、角度碰、偏置碰、后碰、柱碰、等速對碰等各種不同工況的全球所有安全標準的試驗開發(fā) 和驗證能力。涵蓋中國、歐洲的安全標準。